20.9 C
Warszawa
wtorek, 9 sierpnia, 2022

Jak zwiększyć wydajność o 30% i zaoszczędzić czas?

Wyzwania związane ze zbyt dużą rotacją pracowników obciążanych wymagającymi zadaniami, wydajnością produkcji i rosnącymi potrzebami rynku – to kwestie, które w branży spożywczej jest w stanie rozwiązać technologia z zakresu automatyki i robotyki. Jak odpowiednio dopasować taką instalację do potrzeb? Na jakie elementy warto położyć nacisk? Obserwacja dobrych praktyk i studiów przypadku z tego zakresu, pozwala odpowiedzieć na te i wiele innych pytań.


 


KLIENT


Firma Frost zajmuje się produkcją mrożonych warzyw i owoców. Większość produkcji, bo aż 90% opiera się na cebuli, ale zakład zajmuje się także przetwórstwem dyń oraz cukinii. Produkty pakowane są w całą gamę zróżnicowanych opakowań, zależnie od potrzeb klientów. Historia firmy sięga początku lat 80-tych XX wieku, kiedy podjęto decyzję o budowie Przetwórni Owoców i Warzyw w Jarogniewicach. Celem działalności zakładu było przetwarzanie płodów rolnych wyprodukowanych na ponad 2 tys. hektarów okolicznych terenów. W późniejszych latach przetwórnię dostosowano do realiów rynkowych, inwestując w budowę nowoczesnych, w pełni zautomatyzowanych linii technologicznych dla poszczególnych działów produkcyjnych.


 


WYZWANIE


W jednym z firmowych zakładów produkcyjnych firmy, w Jarogniewicach, część zadań wykonywanych przez pracowników zaliczało się do ciężkich i wymagających. Operatorzy byli odpowiedzialni m.in. za układanie wielokilogramowych kartonów lub worków na paletach. Kolejnym etapem ich pracy było przewożenie wózkiem widłowym pełnych palet, a następnie ręczne foliowanie produktu, który w taki sposób był przygotowywany do transportu.


Jednym z powodów planowanej zmiany były trudności w znalezieniu pracowników na stanowisko do paletyzacji, co skutkowało znaczną rotacją kadry. Dodatkowo zaistniała potrzeba zwiększenia wydajności produkcji i zaspokojenia rosnących potrzeb rynku. Firmie zależało także na rozwoju i wprowadzeniu nowoczesnych technologii. Z tych powodów zdecydowano się na zakup nowej linii produkcyjnej, której istotnym elementem było wykonanie stanowiska do paletyzacji z udziałem robota Kawasaki.


 


ROZWIĄZANIE


Działająca jako integrator firma Drewmax zaproponowała i wdrożyła rozwiązanie bazujące na robocie Kawasaki, dostarczonym przez Astor. Prace wdrożeniowe trwały około 2 miesiące.


– Paletyzacja produktów była wymagającym projektem, ze względu na dużą różnorodność opakowań (różnego wymiaru kartony oraz oszronione worki), a także palety o różnych wymiarach. Zaprojektowaliśmy i wykonaliśmy chwytak wykorzystujący pneumatyczne generatory próżni oraz urządzenia peryferyjne do transportu opakowań i palet. W tym projekcie wykorzystano robota Kawasaki ZX130L. Dzięki funkcjonalności języka programowania AS, zastosowanego w tego typu robotach, możliwe było zbudowanie elastycznej i bardzo przejrzystej aplikacji, pozwalającej na ułożenie dowolnych opakowań w dowolnej konfiguracji na dowolnej palecie. W aplikacji tej wykorzystano również możliwość tworzenia interfejsu użytkownika na panelu operatorskim robota, dzięki czemu aplikacja została wyposażona w prosty interfejs do modyfikacji schematów układania, co znacznie uprościło obsługę gniazda paletyzacji – opowiada Tomasz Maciejewski, automatyk w firmie Drewmax.


Zainstalowano transporter palet, który dostarcza palety z dwóch stron robota. Robot Kawasaki ZX130LFD42 układa na paletach 15-20-kilogramowe worki foliowe lub 10-kilogramowe kartony z zamrożoną cebulą, pokrojoną w kostki lub w plastry. Tak załadowana paleta jest następnie transportowana do owijarki palet, gdzie następuje zawinięcie produktów folią. Z tego miejsca gotowa paleta trafia do transportu.


Stanowisko do paletyzacji z robotem Kawasaki stanowi istotny element projektu linii produkcyjnej, w której głównym elementem jest tunel zamrażalniczy. Technologia produkcji nie uległa zmianie, zmieniono jedynie narzędzia, którymi wykonywane są działania związane z produkcją mrożonych warzyw.


 


REZULTATY


Dzięki przeprowadzonym inwestycjom modernizacyjnym, rozbudowie i unowocześnieniu instalacji chłodniczej w zakładzie w Jarogniewicach, osiągnięto wysoki potencjał produkcyjny. Wydajność zakładu wynosi obecnie 5 ton na godzinę


 



   Unowocześnienie linii transportu wraz z zainstalowaniem robota do paletyzacji pozwoliły na zwiększenie wydajności o 30% oraz na rozwój pracowników i ich kontakt z nowoczesną technologią. Przyczyniły się także do wzrostu wartości firmy i wpłynęły na unowocześnienie jej wizerunku


– podsumowuje Henryk Tomczyk, kierownik działu utrzymania ruchu we Frost.


 


Efektem robotyzacji jest m.in. zwiększona wydajność i oszczędność czasu. Czynności paletyzacji są wykonywane teraz dużo szybciej. Dodatkowo dokładna paletyzacja oraz owijanie folią palet pozwalają na utrzymanie stałej, wysokiej jakości zapakowanych produktów i odpowiednie zabezpieczenie ich na czas transportu.


 



   Pracownikom została teraz powierzona mniej obciążająca praca, jaką jest sortowanie cebuli oraz utrzymanie czystości w zakładzie. Przekonali się, że robot nie pozbawił ich pracy – wręcz przeciwnie – wyręczył w najcięższych obowiązkach. Modernizacja linii produkcyjnej spowodowała również 2-krotny wzrost produktywności: z 1200 ton zamrożonej cebuli paletyzowanej miesięcznie do 2500 ton


– podsumowuje Barbara Wegenke, prezes Frost.


 


Wsparcie Astor dla projektu, poza dystrybucją systemów automatyki i robotyki obejmuje pakiet usług dodatkowych. Są to m.in. konsultacje techniczne i biznesowe, doradztwo przedwdrożeniowe oraz profesjonalne wsparcie techniczne (w tym m.in. przeglądy okresowe).


 


 

Powiązane Artykuły

ZOSTAW ODPOWIEDŹ

Proszę wpisać swój komentarz!
Proszę podać swoje imię tutaj

Jesteśmy również na

4,159FaniLubię
319ObserwującyObserwuj
275ObserwującyObserwuj
spot_img

Z ostantiej chwili