Takie dane znalazły się w raporcie o sytuacji firm produkcyjnych działających na terenie woj. śląskiego w 2012 roku, przygotowanym przez konsultantów Instytutu Doskonalenia Produkcji. Badania dotyczyły wskazania najczęstszych problemów w obszarze organizacji pracy firmy.
– W badaniu wzięło udział pięćdziesiąt firm działających na Śląsku. Jak pokazują wyniki, na pierwszy plan wysuwa się potrzeba poprawy wydajności pracy. W wielu przedsiębiorstwach wciąż liczy się pracochłonność zamiast produktywności. Powoduje to bezdyskusyjne przyjmowanie danych od pracowników zamiast określania norm, egzekwowania ich i stałego podnoszenia efektywności. Pomocne w tym zakresie są narzędzia Lean Manufacturing, jak 5S, SMED, praca standaryzowana, kanban czy podejście Kaizen. Część firm stosuje wybrane metody nieświadomie, innym brakuje czasu na wprowadzenie standardów, jednak większość jest tej sytuacji świadoma, a to już połowa sukcesu – mówi Tomasz Król, przewodniczący Rady Programowej Instytutu Doskonalenia Produkcji, przeprowadzającego badania.
Z czym borykają się przedsiębiorcy? Z danych wynika, że co drugi zakład (ponad 50 proc. ankietowanych) dostrzega problemy związane z organizacją przestrzeni produkcyjnej w odniesieniu do stanowisk pracy. – Zauważono, że szukanie narzędzi oraz materiałów produkcyjnych wpływa na powstawanie strat. Wielu przedsiębiorców ma świadomość czym procentuje stosowanie zasad 5S (selekcja, systematyka, sprzątanie, standaryzacja, samodyscyplina/
Problemem są także opóźnienia w dostawach. Połowa badanych firm zmaga się z utrudnieniami związanymi z nieterminowymi dostawami materiałów, jako główną przyczynę wskazując opóźnienia u kooperantów i dostawców oraz trudności z pozyskaniem surowców na rynku (głównie branża metalowa) – co może powodować przestoje. W mniejszej skali problemy pojawiają się w przepływie materiału i półproduktów wewnątrz firmy.
Większość z pytanych dostrzega możliwość poprawy, argumentując ją fundamentalną zasadą ciągłego doskonalenia. Istnieją przy tym możliwości podniesienia wydajności pracowników bez ponoszenia większych nakładów inwestycyjnych w park maszynowy. – Na poprawę wpływać może reorganizacja stanowisk pracy, modyfikacja linii produkcyjnej czy regularne przeglądy maszyn. Zaledwie w niewielkiej części przedsiębiorstw podniesienie wskaźników produkcji nie będzie możliwe bez poniesienia nakładów na wymianę, bądź renowację parku maszynowego – wskazuje Tomasz Król.
Lekarstwem na słabe punkty przedsiębiorstwa mogą być również uwagi samych pracowników. Jak wynika z raportu Instytutu Doskonalenia Produkcji, u ok. 3/4 badanych firm załoga zgłasza pomysły na usprawnienie procesów produkcyjnych. Przedsiębiorcy wskazali, że duża większość z nich może zostać wdrożona z uwagi na trafność i zauważalne usprawnienie.
– Istotny jest tutaj system motywacyjny. U 29 procent przedsiębiorstw załoga nie zgłasza pomysłów na poprawę procesów. Z dużym prawdopodobieństwem można uznać, że powodem jest brak odpowiedniej kultury organizacyjnej i motywacji ze strony przedsiębiorcy, w mniejszym stopniu mentalność pracowników czy wiek zatrudnionych – ocenia Tomasz Król.
