Wyzwania związane ze zbyt dużą rotacją pracowników obciążanych wymagającymi zadaniami, wydajnością produkcji i rosnącymi potrzebami rynku – to kwestie, które w branży spożywczej jest w stanie rozwiązać technologia z zakresu automatyki i robotyki. Jak odpowiednio dopasować taką instalację do potrzeb? Na jakie elementy warto położyć nacisk? Obserwacja dobrych praktyk i studiów przypadku z tego zakresu, pozwala odpowiedzieć na te i wiele innych pytań.
KLIENT
Firma Frost zajmuje się produkcją mrożonych warzyw i owoców. Większość produkcji, bo aż 90% opiera się na cebuli, ale zakład zajmuje się także przetwórstwem dyń oraz cukinii. Produkty pakowane są w całą gamę zróżnicowanych opakowań, zależnie od potrzeb klientów. Historia firmy sięga początku lat 80-tych XX wieku, kiedy podjęto decyzję o budowie Przetwórni Owoców i Warzyw w Jarogniewicach. Celem działalności zakładu było przetwarzanie płodów rolnych wyprodukowanych na ponad 2 tys. hektarów okolicznych terenów. W późniejszych latach przetwórnię dostosowano do realiów rynkowych, inwestując w budowę nowoczesnych, w pełni zautomatyzowanych linii technologicznych dla poszczególnych działów produkcyjnych.
WYZWANIE
W jednym z firmowych zakładów produkcyjnych firmy, w Jarogniewicach, część zadań wykonywanych przez pracowników zaliczało się do ciężkich i wymagających. Operatorzy byli odpowiedzialni m.in. za układanie wielokilogramowych kartonów lub worków na paletach. Kolejnym etapem ich pracy było przewożenie wózkiem widłowym pełnych palet, a następnie ręczne foliowanie produktu, który w taki sposób był przygotowywany do transportu.
Jednym z powodów planowanej zmiany były trudności w znalezieniu pracowników na stanowisko do paletyzacji, co skutkowało znaczną rotacją kadry. Dodatkowo zaistniała potrzeba zwiększenia wydajności produkcji i zaspokojenia rosnących potrzeb rynku. Firmie zależało także na rozwoju i wprowadzeniu nowoczesnych technologii. Z tych powodów zdecydowano się na zakup nowej linii produkcyjnej, której istotnym elementem było wykonanie stanowiska do paletyzacji z udziałem robota Kawasaki.
ROZWIĄZANIE
Działająca jako integrator firma Drewmax zaproponowała i wdrożyła rozwiązanie bazujące na robocie Kawasaki, dostarczonym przez Astor. Prace wdrożeniowe trwały około 2 miesiące.
– Paletyzacja produktów była wymagającym projektem, ze względu na dużą różnorodność opakowań (różnego wymiaru kartony oraz oszronione worki), a także palety o różnych wymiarach. Zaprojektowaliśmy i wykonaliśmy chwytak wykorzystujący pneumatyczne generatory próżni oraz urządzenia peryferyjne do transportu opakowań i palet. W tym projekcie wykorzystano robota Kawasaki ZX130L. Dzięki funkcjonalności języka programowania AS, zastosowanego w tego typu robotach, możliwe było zbudowanie elastycznej i bardzo przejrzystej aplikacji, pozwalającej na ułożenie dowolnych opakowań w dowolnej konfiguracji na dowolnej palecie. W aplikacji tej wykorzystano również możliwość tworzenia interfejsu użytkownika na panelu operatorskim robota, dzięki czemu aplikacja została wyposażona w prosty interfejs do modyfikacji schematów układania, co znacznie uprościło obsługę gniazda paletyzacji – opowiada Tomasz Maciejewski, automatyk w firmie Drewmax.
Zainstalowano transporter palet, który dostarcza palety z dwóch stron robota. Robot Kawasaki ZX130LFD42 układa na paletach 15-20-kilogramowe worki foliowe lub 10-kilogramowe kartony z zamrożoną cebulą, pokrojoną w kostki lub w plastry. Tak załadowana paleta jest następnie transportowana do owijarki palet, gdzie następuje zawinięcie produktów folią. Z tego miejsca gotowa paleta trafia do transportu.
Stanowisko do paletyzacji z robotem Kawasaki stanowi istotny element projektu linii produkcyjnej, w której głównym elementem jest tunel zamrażalniczy. Technologia produkcji nie uległa zmianie, zmieniono jedynie narzędzia, którymi wykonywane są działania związane z produkcją mrożonych warzyw.
REZULTATY
Dzięki przeprowadzonym inwestycjom modernizacyjnym, rozbudowie i unowocześnieniu instalacji chłodniczej w zakładzie w Jarogniewicach, osiągnięto wysoki potencjał produkcyjny. Wydajność zakładu wynosi obecnie 5 ton na godzinę
Unowocześnienie linii transportu wraz z zainstalowaniem robota do paletyzacji pozwoliły na zwiększenie wydajności o 30% oraz na rozwój pracowników i ich kontakt z nowoczesną technologią. Przyczyniły się także do wzrostu wartości firmy i wpłynęły na unowocześnienie jej wizerunku
– podsumowuje Henryk Tomczyk, kierownik działu utrzymania ruchu we Frost.
Efektem robotyzacji jest m.in. zwiększona wydajność i oszczędność czasu. Czynności paletyzacji są wykonywane teraz dużo szybciej. Dodatkowo dokładna paletyzacja oraz owijanie folią palet pozwalają na utrzymanie stałej, wysokiej jakości zapakowanych produktów i odpowiednie zabezpieczenie ich na czas transportu.
Pracownikom została teraz powierzona mniej obciążająca praca, jaką jest sortowanie cebuli oraz utrzymanie czystości w zakładzie. Przekonali się, że robot nie pozbawił ich pracy – wręcz przeciwnie – wyręczył w najcięższych obowiązkach. Modernizacja linii produkcyjnej spowodowała również 2-krotny wzrost produktywności: z 1200 ton zamrożonej cebuli paletyzowanej miesięcznie do 2500 ton
– podsumowuje Barbara Wegenke, prezes Frost.
Wsparcie Astor dla projektu, poza dystrybucją systemów automatyki i robotyki obejmuje pakiet usług dodatkowych. Są to m.in. konsultacje techniczne i biznesowe, doradztwo przedwdrożeniowe oraz profesjonalne wsparcie techniczne (w tym m.in. przeglądy okresowe).
